DCDC 转换器的老化测试旨在通过加速应力实验暴露潜在缺陷，预测其在全生命周期（通常 10 年 / 10000 小时）内的可靠性，测试方法需覆盖温度、电应力、机械应力的复合作用。高温老化测试将 DCDC 置于 85℃恒温箱中，施加 110% 额定输入电压和 80% 额定负载，持续 1000 小时。通过在线监测模块记录输出电压纹波、效率等参数的变化趋势，要求纹波增量≤20%，效率下降幅度≤3%。某测试标准规定，每 24 小时需进行一次常温性能测试，形成 “高温运行 - 常温检测” 的循环，累计 100 个循环后评估参数稳定性。
温度循环老化测试模拟环境温度的剧烈变化，采用 - 40℃至 125℃的交变循环（温变率 5℃/min），每个循环 12 小时（高温 6 小时、低温 4 小时、过渡 2 小时），总计 500 个循环。通过热电偶监测器件焊点温度，验证焊料的热疲劳性能，要求循环结束后，功率电感的引脚拉力保持率≥90%（初始值≥5N）。扫描电镜（SEM）观察显示，合格的 DCDC 在 500 次循环后，PCB 焊盘无明显裂纹（长度≤50μm），IGBT 的键合线脱落数量≤1%。
电应力老化测试聚焦于开关器件的疲劳损伤，通过施加占空比 50% 的 PWM 信号（频率为额定值的 1.2 倍），使 MOS 管工作在高频开关状态。累计开关次数达 10⁹次后，测试其阈值电压（Vgs (th)）的漂移量，要求 N 沟道 MOS 管的漂移≤0.5V。同时监测结温波动（ΔTj≤10℃），避免热循环导致的栅极氧化层损伤。对于车载 DCDC，还需加入反向电压冲击（-16V，持续 1s，每天 100 次），模拟车辆启动时的电源扰动，老化后反向漏电流应≤1mA。
机械应力老化测试结合振动与冲击环境，在温度 60℃、湿度 90% RH 的条件下，对 DCDC 施加 10-2000Hz 的正弦振动（加速度 10g），同时运行 50% 额定负载。持续 100 小时后，检查连接器、散热片的紧固状态（扭矩衰减≤10%），输出线缆的绝缘电阻（≥100MΩ）。冲击测试采用半正弦波（100g，11ms），在 X/Y/Z 三向各施加 1000 次冲击，验证结构件的抗疲劳能力，要求壳体无裂纹，内部元器件无脱落。
老化末期的性能评估包括参数复测（效率、纹波、动态响应）和失效分析。通过红外光谱（FTIR）检测电容的电解液损耗，要求酯类电解液的特征峰（1735cm⁻¹）强度下降≤20%。对于失效样品，采用 X 射线检测焊点空洞率（应≤5%），切片分析判断键合线的疲劳断裂位置。某电源厂商通过该老化测试方法，将 DCDC 的早期失效率从 100ppm 降至 15ppm，平均无故障工作时间（MTBF）提升至 50000 小时以上。
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